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随着飞机性能要求的进一步提高，现代航空工业中大量使用整体薄壁结构零件。其主要结构由侧壁和腹板组成，结构简洁、尺寸较大、加工余量大、相对刚度较低,故加工工艺性差。在切削力、切削热、切削振颤等因素影响下，易发生加工变形，不易控制加工精度和提高加工效率。加工变形和加工效率问题成为薄壁结构加工的重要约束。为此，国内外学者针对铣刀的特殊结构与机床特性,通过大量的理论分析和实验研究建立若干种动、静态铣削模型，利用有限元技术模拟分析刀具和工件的加工变形，并由此提出了一些有效的铣削方法，使薄壁件的加工技术有了一定的突破。本文概述了国内外关于薄壁结构的高效铣削加工技术,并进行了分析讨论。1薄壁结构的侧壁加工
充分利用零件整体刚性的刀具路径优化方案应用高速切削技术加工薄壁零件的关键在于切削过程的稳定性。大量的实验工作证明,随着零件壁厚的降低,零件的刚性减低,加工变形增大,容易发生切削振颤，影响零件的加工质量和加工效率。j.tlusty等人提出了充分利用零件整体刚性的刀具路径优化方案。其思想在于在切削过程中,尽可能的应用零件的未加工部分作为正在铣削部分的支撑，使切削过程处在刚性较佳的状态。
图9附加走刀路径细化示意图
采用圆角处刀具路径细化方案，可以有效的保持稳定切削，减小因切削力突变而引起的加工变形和可能发生的切削振动，提高了零件的加工质量。当然，在圆角切削力实验中，我们还发现，逆铣时切屑厚度是由薄到厚，由于刃口尺寸效应，在刀刃刚接触工件时，后刀面与工件之间的摩擦较大，易于引起振动，拐角处会出现严重的斜向振纹。顺铣则刚好相反，虽然顺铣的切削力稍大于逆铣时的切削力，但是在切削拐角处时，不会产生明显的振纹。不过顺铣时切屑厚度是由厚到薄，对工件和刀具的冲击力较大，在加工时尽可能减少刀具的悬伸长度和增加工件的刚性。4其它高效铣削加工技术进给量的局部优化法与刀具偏摆数控补偿技术作为数控加工前期的工艺优化和质量保证研究，分别从抑制加工变形和有效补偿加工变形的思想出发，二者均应用了有限元技术来建立零件的加工变形模型，并分析处理加工过程中的加工变形状况。进给量的局部优化方法是针对恒定进给量提出的。因为零件某一表面上各部分的刚性及切削力的大小不同,受力变形情况也不一样。利用有限元分析软件进行分析后得到变形分布图,可以看到有些位置的变形大,有些位置的变形小。如果采用恒定的进给量,为了保证变形量最大的位置能达到质量要求，整个表面就得全部采用很小的进给量,而进给量的局部优化就是在变形小的地方采用大进给量,而在变形大的地方采用小的进给量。这样可以在保证变形量的同时,提高效率,减少成本。实验研究表明,采用该方法在提高加工质量的同时可以节省约60%的加工时间。刀具偏摆数控补偿技术，是在有限元分析基础上,根据模拟仿真加工变形的大小，在数控编程时让刀具在原有走刀轨迹中按变形情况附加补偿运动,补偿因切削力作用而产生的变形。对侧壁加工，通过偏摆刀具进行补偿；对腹板加工，则补偿轴向切深。通过数控补偿,可以将因变形而产生的残余材料切除,一次走刀即可保证薄壁件侧壁或腹板精度,从而达到高效、经济、优质加工薄壁零件的目的。5结论以上介绍和分析了当今国内外有关薄壁结构的高效铣削加工技术研究状况。目前，国内外对于薄壁结构的加工变形研究主要在静态分析方面，而对于薄壁结构的加工变形研究的动态分析还不成熟。当然，对于薄壁结构的高效铣削加工技术研究，可以从机床、夹具、刀具、工件以及切削参数与走刀路径等不同方面进行优化分析。随着高速切削技术与有限元技术的进一步发展与完善，数控加工前期的工艺优化和质量保证研究工作日显突出。利用理论分析和实验相结合建立工件变形模型；通过模拟分析替代大量的实验研究工作来优化切削参数与走刀路径；根据批量生产的实际需要研究、开发新型刀具、夹具，努力提高机床的性能。薄壁结构的高效铣削加工技术定会得到较大的发展，薄壁结构的应用会更加广泛。
