印刷压光工艺常见的问题

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　　★　膜面起泡

　　主要原因：
A、 上光带温度过高，使涂料层局部软化。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 B、 上光涂料同压光工艺条件不匹配，印刷品表面的涂料层冷却后，同上光带剥离力差。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 C、 压光压力过大
　解决方法：　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
A、 适当降低压光温度 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
B、 降低压光机速，改善涂料与工艺条件使之匹配，增强剥离力。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　C、 减少压力。

　　★　印刷品不粘光带

　　主要原因：　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 A、 涂层太薄
B、 涂料粘度太低 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 C、 压光温度不足压力太小

　　解决方法：　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 A、 增大涂布量 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　B、 提高涂料的粘度值 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
C、 提高温度增强压力。

　　★　膜层光泽度差

　　主要原因：　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 A、 上光带磨损，自身光泽度下降。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 B、 压光压力不够 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 解决方法：　
A、 更换上光带或修理打磨平滑 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 B、 增大压光压力等工艺参数。

　　★　膜层亮度不一致

　　主要原因：　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　A、 上光带压力不均衡 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　B、 上光带两侧磨损程度不一致
解决方法：　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　A、 调整上光带两侧的压力使之均衡。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 B、 调整上光涂布机构的距离，使两侧上光带一致。

　　★　压光后印刷品空白部份是浅色、浅色部份变色

　　主要原因：　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　A、 油墨干燥不良，墨层耐溶剂性能不好。 　
B、 涂料溶剂对油墨层有一定溶解作用。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　C、 涂料层干燥不彻底，溶剂残留量高。
解决方法：
A、 待印刷品干燥后再上光。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　B、 减少上光涂料中溶剂用量，条件允许可改变溶剂或选择水性涂料。
C、 降低机速，提高干燥温度，降低涂层内部溶剂残留量。

　　★　表面易折裂(厚纸更明显)

　　主要原因：
A、 温度偏高，使印刷品含水量降低，纤维变脆。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 B、 压力大，使印刷品延伸性、柔韧性变差。
C、 上光涂料后加工适性不良。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 D、 后加工工艺选择不合适。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　解决方法：
A、 降低压光工作温度，采取有效措施，保持印刷品的含水量。
B、 减少压光压力。
C、 选择后加工适性好的上光涂料。 　
D、 调整后加工工艺条件，使其适性相匹配。