胶印中网点增大故障原因及解决方法(上)

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网点增大是指承印物上网点的有效面积大于加网底片上网点的有效面积，这是一种正常的工艺现象，无论是印前制作还是印刷过程都是不可避免的。但必须将其控制在一定范围内，一旦超出某一范围，印刷品质量就会严重下降(阶调损失、密度变大、色彩失真等)，这种网点增大就已非正常。GB7705-日7规定，对于50％的网点，要求精细产品的网点增大值应不大于12％，一般产品的网点增大值应不大于18：6。

在印前制作和印刷过程中，一般可以对正常的网点增大(如激光照排、纸张的双重反射效应及合理的印刷压力下产生的网点增大)做出一定的补偿，但非正常的网点增大往往没有规律可循，在印前过程中无法做出合理的补偿，只能在印刷过程中加以控制。

胶印印刷中，网点是构成图像的基本要素，网点的变化必然影响图像的阶调和色彩，进而影响图像的清晰度。因此，印刷品质量控制的关键就是控制印刷品上网点的印刷质量。

对一些非正常的网点增大在印刷流程中不同工序的故障原因及解决方法做一分析。

晒版因素

在晒版过程中，导致网点增大的原因．

1．曝光量过小或曝光时间过短，使得曝光不彻底。

2．显影时显影液疲劳或显影液的pH值过低。尤其在手工显影中最容易出现，由于显影液暴露于空气中，很容易和空气中的二氧化碳反应。

3．显影时间短(印版上未曝光部位没有；中洗完全)，或显影温度过低，使得显影过程缓慢。实践证明，显影温度每降低5.c，显影速度就会降低1～2倍。

在晒版过程中采用合理的曝光量、显影温度、显影时间，网点增大就能够得到有效的控制。另外，当显影温度过低时，要适当延长显影时间。建议每批Ps版进厂后都要用灰梯尺晒版，以试验出理想的曝光量和曝光时间，便于晒版的标准化管理。

印刷因素

1．印刷过程中，如果印版的供墨量过大，多余的油墨就会向网点外扩散，因此必须严格按照印样控制给墨量。

2．在印刷压力的作用下，油墨会向外铺展，如果印刷压力过大就会出现网点增大现象，因此应严格控制印刷压力的大小。对于表面光滑度高的纸张(涂料纸)应控制其压缩量在0.10-0.15m之间，而表面光滑度低的纸张(胶版纸)应控制其压缩量在0.2m左右。控制的原则是在保证油墨良好转移的基础上使用尽可能小的印刷压力。

3．由于橡皮布的弹性变形，使得印版和橡皮布之间、橡皮布和承印物之间发生相对滑移，引起网点增大。因此在调整印刷压力和改变滚筒中心距时应尽量保证滚筒的表面线速度一致。但完全一致是不可能的，因为橡皮滚筒的表面线速度由于橡皮布压缩的缘故本身就不一致。

4．橡皮布的绷紧度不够或可压缩性不好。新橡皮布第一次上机印刷五六千张后，再绷紧橡皮布一次，印刷一两万张后，还要再绷紧橡皮布一次。

5．靠版墨辊的靠版压力过大，导致油墨从墨辊向印版传递时在印版上铺展。