印刷品在胶印中的质量控制 (8)

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附

（1）如何判断水量的过量

印刷品上的墨色浅淡，即使增加墨量，墨色也不及时加深；

墨辊上积存的墨量增多，油墨颗粒变粗；

印张吸收过量的水分，正、反两面水量不均匀，纸张卷曲；

墨膜表面滞留水分太多，加入墨斗的油墨不易搅拌均匀，传辊有打滑现象；

橡皮布拖梢处有水分粘流，滚筒两端有水珠滴下；

印刷中断的前后，印刷品墨色的深淡有较大的差距；

停机后版面不干等。

（2）墨量控制。我们在印刷中对油墨量的控制主要是依据印样进行的。这个过程主要是通过人眼的视觉进行的，不过有经验的操作者往往能做的很好。

首先我们要根据产品的工艺特点确定一个合理的色序。不同的色序对于印刷质量都会有不同程度的影响。

然后就是将试印后的样张与印样进行比较，这种比较一般有两种方式，一种是目测法，即将刚印下来的印张和样张比较，来鉴别各部位的颜色深浅情况（如果是单色机对先印的黄色不好确定，可借助红或蓝滤色片）；一种是手感法，即将刚印下来印张上的图文用手按一下，如果手抬起时能够感到有些粘，即说明墨量比较合适。不过这两种方法要求经验非常丰富的操作人员才能够使用，而且主观性比较强，质量并不稳定。

现代比较先进的印刷系统，都先后推出了比较完善的墨色调控装置。如HEIDELBERG的CPC系统； ROLAND的I系统；KOMORI的PQC系统等都提供了智能墨色调控的功能，将对墨色的人工判断取代为电脑的智能判断。这些系统为印刷品墨色的科学化和数据化提供了可能。

（3）印刷过程中的压力控制

印刷压力的存在能够导致如网点增大等许多问题的出现，但由于印刷压力是印刷过程中油墨转移的前提条件，又不可能完全回避它。所以同上面提到的水量控制一样，对压力控制也提出了一个总的原则，即在油墨能够合理转移的前提下，我们提倡使用最小的印刷压力。这样做好处多多，如：使网点在压力下的铺展减到最小；使在压力作用下出现的橡皮布的变形量变得最小，从而降低了滚筒表面的线速差，减小了由于这种速差而引起的网点变形；降低了对印版的磨损，减少了印刷过程中更换印版的次数，增强了印刷质量的稳定性；提高了橡皮布的使用寿命，同时使印刷过程中的压力更稳定