新品批量生产的移交
详细内容
篇一:《新产品移交投产与修改规定》
前言
本标准依据GB/T1.1-2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。本标准由济南泰星精细化工有限公司技术中心提出并归口。本标准起草部门：技术中心本标准起草人：毕燕、段金凤本标准审核人：张雅民本标准批准人：牛民卜
本标准由技术中心负责解释。本标准为首次发布。
新产品移交投产与修改规定
1范围
本作业文件的目的是对研发部所有新项目产品的移交工业投产、后续配方修改进行一定的管理规定，
以加快新产品由试验阶段转向车间实现工业生产的过渡，来满足市场销售需求，另外对产品的后续配方修改的合理性及规范性进行规范。
本作业文件适用于公司所有新产品移交投产和产品配方的修改工作。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
TX-C-2010-006设计和开发控制程序3职责和权限
3.1技术中心研发部负责：
a)详细准备新产品《生产工艺单》、《产品生产操作规程》；
b)负责对生产过程中易出现问题的故障点或安全点形成书面总结并做详细交接介绍；c)负责组织新产品移交会议并由相应的技术负责人员对交接内容进行交接内容的介绍；d)负责对会议交接内容的确定，完成《新产品移交记录》，并由所有参加人员进行签字确认并将资料备份后交予生产中心；
e)相应技术人员负责跟踪、参与移交后产品的首次生产，并根据结果进行后续产品的放大生产和参数调整工作；
f）负责根据产品后续在市场的使用情况对移交产品后续的配方升级及修改。3.2技术中心品管部负责：
a）负责对以往新产品的样品送检情况进行总结和汇报，并对新产品所定的产品指标情况进行分析和确认；
b）负责对新产品首次试产及参数调整产品的跟踪监测和过程控制。3.3生产中心负责：
a)安排相关新产品移交人员参加移交会议，并认真对新产品的移交内容进行记录和分析，并对新产品生产过程中存在的问题及时现场进行沟通和讨论；
b)依据车间生产能力组织产品的试生产；并对批量生产过程中出现的问题进行记录并及时与研发相应技术人员进行沟通和反馈；
c)负责对移交后新产品的放大生产参数进行调整直至生产产品指标合格。3.4新产品推广办公室负责：
准确并及时将客户反馈信息反映给研发部，以便根据客户需要和要求，对产品配方作出必要的更新和改进。
4管理内容与方法
4.1新产品移交投产
4.1.1研发新产品在实现3次及以上百公斤级销售后由研发部组织移交生产。4.1.2新产品在移交投产之前必须确保新产品的《生产工艺单》、《操作规程》等技术文件已经经过批准、审核且已经经过样品试生产阶段有相应的生产记录。
4.1.3新产品在移交之前应有确定的具体产品指标，且品管部有相应数据证实产品能够满足产品指标要求。
4.1.4新产品移交生产线由研发部和生产中心共同组织，研发部经理主持召开，由品管、销售等各相关部门参加，由研发部相关技术人员对新产品的生产工艺、指标情况进行介绍，参会人员对新产品从技术、经济、生产等多方面作出评价，确认设计合理性、生产工艺、生产设备无问题后，提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见。
4.1.5新产品批准移交生产后，由研发部将相关会议决定（领导签字确认）及技术资料的复印件发放给生产负责人员，资料双方均进行资料存档。
4.1.6生产中心进行首次新产品试生产时，研发部相应技术人员必须到生产现场参与生产，记录跟踪出现的问题，并配合生产中心提出解决问题的建议性的措施和方法。
4.1.7新产品移交生产中心后，生产中心全面负责产品的生产，包括产品生产的管理及具体生产过程的管控，但后续产品工艺调整过程相应研发人员必须参与，直至产品性能稳定。4.2新产品生产配方的修改
新产品首次投产后若生产指标未能达到限定标准且经过多次工艺调整后产品仍未满足使用要求的，则需要对新产品的生产配方进行修改和完善。
4.2.1新产品配方的修改首先进行实验室小试和中试试验，由相应研发人员及车间工艺人员共同在研发部项目研发实验室进行。
4.2.2在实验室小试和中试产品满足产品要求后，由研发人员配合车间工艺人员进行产品的车间首次试生产及后续工艺参数的调整，直至产品性能稳定。
4.2.3因客户原因需进行配方更改时，新产品推广办公室必须以书面形式通知研发部和生产中心，经研发部研究确认后，对产品生产配方作出适当的调整和改进。
4.2.4需对现行或以前的产品生产配方进行更改时，相关研发人员必须填写《设计与开发更改申请单》，经审核、批准后方可进行配方的相关更改。
4.2.5更改产品配方时，与之相关的生产工艺等技术文件需由相关部门进行相应的修改。4.2.6产品配方的修改，应满足客户对产品的质量要求，不应违背有关标和规定。更改后的配方应完整、清晰，在现有的生产条件下具有可实施性。
4.3在有GP要求时，要在相关的记录文件中增加“不使用SS-00259中禁止使用的物质和用途”以及“制定原材料只能从绿色伙伴处购买”的要求。5检查与考核
5.1体系运行检查小组每月对体系运行情况进行监督检查；
5.2检查小组发现责任部门未按以上管理程序运行，根据不符合情况，出具不符合项报告。5.3总经办根据体系运行检查小组提报的不符合报告，对责任部门进行考核。6报告与记录
表1列出了执行本标准形成的报告与记录。
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篇二:《新产品开发量产交接流程》1/4
2/4
3/4
4/4
篇三:《新产品移交投产制造业》新产品移交投产要做的事项
1范围
本文件的目的是对技术部所有新项目产品的移交工业投产、后续修改进行一定的管理规定，以加快新产品由试验阶段转向车间实现批量生产的过度，来满足客户需求，另外对产品的后续生产和工艺修改的合理性及规范性进行规范。
本文件适用于公司所有新产品移交投产和产品磨具修改工作。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
3职责和权限
3.1技术中心研发部负责：
a)详细准备新产品《过程流程图》《作业指导书》《控制计划》《图纸》《磨具履历》《磨具备件清单》等整套的ISIR文件；
b)负责对生产过程中易出现问题的故障点或安全点形成书面总结并做详细交接介绍；
c)负责组织新产品移交会议并由相应的技术负责人员对交接内容进行交接内容的介绍；
d)负责对会议交接内容的确定，完成《新产品移交记录》，并由所有参加人员进行签字确认并将资料备份后交予生产部；
e)相应技术人员负责跟踪、参与移交后产品的首次生产，并根据结果进行后续产品的放大生产和参数调整工作；
3.2技术中心品管部负责：
a）负责对以往新产品的样品送检情况进行总结和汇报，并对新产品所定的产品指标情况进行分析和确认；
b）负责对新产品首次试产及参数调整产品的跟踪监测和过程控制。
3.3生产部负责：
a)安排相关新产品移交人员参加移交会议，并认真对新产品的移交内容进行记录和分析，并对新产品生产过程中存在的问题及时现场进行沟通和讨论；
b)依据车间生产能力组织产品的试生产；并对试生产过程中出现的问题进行记录并及时与研发相应技术人员进行沟通和反馈；{新品批量生产的移交}.
c)负责对移交后新产品的放大生产参数进行调整直至生产产品指标合格。
3.4办公室负责：
按照要求及时的对员工进行培训教育并取得上岗资格。
4管理内容与方法
4.1新产品移交投产
4.1.1研发新产品在实现P2阶段及200件以上产品供货后由技术部组织移交生产。
4.1.2新产品在移交投产之前必须确保新产品的《过程流程图》、《作业指导书》等技术文件（ISIR文件)已经经过批准、审核且已经经过样品试生产阶段有相应的生产记录。
4.1.3新产品在移交之前应有确定的具体产品指标，且品管部有相应数据证实产品能够满足产品指标要求（全尺寸报告）。
4.1.4新产品移交生产线由技术部和生产部共同组织，技术部经理主持召开，由品管、资材等各相关部门参加，由技术部相关技术人员对新产品的生产工艺、测量指标情况进行介绍，参会人员对新产品从技术、质量、生产等多方面作出评价，确认设计合理性、生产工艺、生产设备无问题后，提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见。
4.1.5新产品批准移交生产后，由技术部将相关会议决定（领导签字确认）及技术资料的复印件发放给生产负责人员，资料双方均进行资料存档。
4.1.6生产中心进行首次新产品试生产时，技术部相应技术人员必须到生产现场参与生产，记录跟踪出现的问题，并配合生产部提出解决问题的建议性的措施和方法。
4.1.7新产品移交生产部后，生产部全面负责产品的生产，包括产品生产的管理及具体生产过程的管控，但后续产品工艺调整过程相应研发人员必须参与，直至产品性能稳定。
4.2新产品生产配方的修改
新产品首次投产后若生产质量指标未能达到限定标准且经过多次工艺调整后产品仍未满足使用要求的，则需要对新产品的生产工艺进行修改和完善。
4.2.1新产品工艺的修改首先进行实验室小试和中试试验，由相应技术人员及车间负责人员共同在研发部项目检验实验室进行（三坐标室）。
4.2.2在实验室小试和中试产品满足产品要求后，由研发人员配合车间工艺人员进行产品的车间首次试生产及后续工艺参数的调整，直至产品性能稳定。
4.2.3因客户原因需进行工艺更改时，技术部第一时间以书面形式通知生产部，经技术部研究确认后，对产品生产工艺作出适当的调整和改进。
篇四:《新产品移交作业流程》新产品移交作业流程
新产品移交作业流程管理办法
一、目的
对新产品开发过程中的移交进行有效控制，确保产品符合相关标准的要求并能过入批量生产。
二、适用范围
本程序适用于新产品开发过程中的移交。
三、作业规范
3．1设计放行评审：
由质检部在小批试产完成后5~10天内组织相关部门人员进行设计放行评审，如试产中无严重的功能，结构及安全问题，则视为试产通过，准以放行。反之则视为试产不通过，不予放行，并视情况作出改进或须重新试产的决定。
3．2设计放行评审后的修正：
根据设计放行评审报告中存在的问题，由相关部门分别作出修正，并将最终结果提交质检部确认。
3．3五金与塑胶件确认样办签发：
开发部项目工程师须对产品零件件作出检测并出具报告，同时对合格零件签发合格样办给PMC或质检部。
3．4模具移交：
由相关部门在最后一次的《试模记录表》上签署意见，确认模具是否存在问题，由开发部经理确定是否可以移交，如有异议，则最终由开发部主管副总签字确认是否可以移交，确认可以移交后，由模具部填写《模具确认/移交登记表》交生产部签收，并将模具移交生产部。
3．5开发部与工艺部产品交接：
开发部项目工程填写《开发部与工艺部新产品交接项目登记表》，将表中相关资料交工艺部并签字验收。
3．6受控资料下发：
工艺部在收到开发部的移交资料后5天内将相关技术与品质资料交文控中心，文控中心按受控文件管理规定下发相关部门。
四、责任制
4.1设计和开发过程中产生的相关检验或试验记录及评审记录，工艺文件，规范等设计资料必须完整归档保存好，当内外部稽核时应能及时提供，否则处罚项目负责人5分/次。
4.2设计和开发过程中的评审，验证和确认过程是必不可少的要求，必须按计划实施，并能提供相关的记录，违者处罚5分/次。
4.3正式生产前，相关的技术文件，工艺文件，检验文件，作业指导书，规范必须及时提供，以指导生产，违反时处罚相关文件制定责任人5分/次。
4.4新产品正式生产前文控中心必须严格按《文件控制程序》要求发放相关工程资料，任何人不得随意复印或更改，违反时处罚责任人3分/次
4.5对工程变更进行评审时，相关部门必须及时，准确地提报相关的在制品（生产车间的，供应商处的）及库存品，并提出处理措施，否则处罚责任人5分/次，因此给公司造成损失的，应追究其责任。
4.6工程技术文件的发放，使用等管理必须严格按《文件控制程序》实施，因违反而给公司造成损失的，责任人要负担全部损失。
4.7对开发过程中已确认的工作未按时按质完成的处罚责任人2分/次，对未做又未及时反馈信息的处罚责任人20分/次。
4.8对不按工程技术文件、品质控制文件、作业指导文件进行生产、操作、检验者，处罚责任人2分/次，责任人为主管以上职务处罚10分/次。{新品批量生产的移交}.
4.9其它条款按开发管理条例。
篇五:《新品试产流程》新产品试产流程
一．试产前的准备工作
1．开发部须在第二次试模零件（第二次试模装办须通知工艺部与品质部一起进行）出来后7天内将产品相关初步资料（包括产品零件清单，产品模具清单，产品爆炸图，产品零件图纸，产品制造及验收技术条件等）电脑文档交工艺部，工艺部须指定工程师做产品生产前相关工艺技术准备工作（包括：排拉表，作业指导书，工位装配与加工夹具，丝印夹具，喷油夹具，焊接夹具等所有的工夹具）。
2．开发与工艺试装20台样机并交样机给品质部测试确认后才可进入200件试产。此时品质部须安排开始寿命测试。
3．试产日期：由开发部提前20天以上发出试产通知并提出要求的大致日期，PMC须在3天内确定具体试产日期并通知相关部门。
4．试产用技术资料（包括产品零件清单，产品模具清单，产品爆炸图，产品零件图纸，产品技术规格书，产品作业指导书等）：由开发部、工艺部提前20天下发至各相关部门。（作业指导书须由工艺部准备，开发部、质检部、生产部汇签认可）。
5．参考样机：由开发部提前20天提供给工艺部、质检部、生产部各1PC。试产完后样机统一交回开发部。在20台样机测试后和产品图纸资料审定前，根据需要可开展设计评审。
6．试产前的产品介绍：由开发部产品工程师负责在试产前10天向各部门的相关人员介绍产品结构，性能，组装方式，包装要求，测试规格等。（工艺---工程师，生产--生产拉长，品质---QA，IQC，PMC与仓库）
7．工装夹具及辅具：工艺部须提前10天完成并测试可行性，生产部按清单验收。{新品批量生产的移交}.
8．PMC须按技术资料在试产日期3天以前将物料准备到位，IQC须对相关物料按正常生产来料进行检验并出具相关检测报告。
9．生产部须在PMC安排的试产日期前对相应生产拉的主要人员进行产品相关培训（包括产品结构，性能，物料，装配，检测等）并作好培训记录，以确保试产顺利进行。
10．五金与塑胶模具：必须在试产日期10天以前完成并交给生产部。
二．试产
1．试产数量原则上为200台，试产物料由仓库配送。生产部须至少在试产前一天确认试产物料已备齐并可正常用于试产。{新品批量生产的移交}.
2．生产部负责按作业指导书做好试产前排拉及工装辅具的布置，开发，工艺，品质相关技术人员协助解决现场问题。
3．试产须按作业指导书的要求进行，开发部、工艺部、品质部须提供现场指导。生产部须按
作业指导书在各关键工位填写相关测试数据，以提供产品各相关数据交品质部。
4．品质部须对生产线按作业指导书对相关检测点的设置及测试数据的检测及记录负责。
5．对于重要零部件在试产中出现的问题，须由品质部作出检测报告，PMC通知供应商并在二天内回复改进方法。
6．如有异常原因导致试产不能按要求数量进行，则须由开发部确认才可停止试产。试产后的工作
1．试产后的成品由生产部交由质检部测试，质检部须在4天内完成相关测试并出具相关报告（寿命测试可在实际完成后提供报告）。
2．测试后的成品及试产剩余物料全部由生产部开退料单由品质部确认后退还仓库划区存放，所有试产物料由工艺部负责在15天内出具处理意见，生产部负责按工艺部意见在3天内处理完毕。{新品批量生产的移交}.
3．试产（五金与塑胶）试模记录与装配生产效率必须由生产部在3天内提供给PMC以评估产能。
4．试产后7天内由工艺部负责组织工艺评审工作，按品质部测试报告确定应该予以改进的项目及相应责任人员按要求对检讨的问题跟踪处理。
5．开发部与品质部负责对试产后修改完成的零件与产品的确认。
6．开发部须至少提前15天在产品批量生产前按产品移交表办理产品移交手续（包括产品爆炸图，产品3D/2D图，产品零件明细表，产品制造及验收技术条件，产品功能测试报告，产品寿命测试报告，跌落测试报告，模具清单，样机）。
7．移交后的产品由工艺部负责所有相关技术问题的跟进（包括受控的技术文件更改）。
8．批量生产的第一批新品由品质部负责组织产品质量评审，对涉及产品零件，模具，工艺规程或作业指导书，工装夹具，工艺操作等方面的问题，由相关业务部门跟踪处理。
9．本规定从2005年1月1日起开始实施，本规定解释权归管理部。
汉威泰（广州）电器制造有限公司
2005年05月15日
编制：审核：批准：
分发：刘总，张总，吴总，郑总，开发部，工艺部，PMC，品质部，生产部，管理部
篇六:《生产交接管理制度》生产交接管理制度
1、各部门在接单时检查此单是否填写正确。（如：订货、接单日期、交货日期、
产品型号、规格、数量、颜色、用材）
2、各部门必须按交货日期、质量要求安排生产。
3、各部门在产品完工后，该部门主管或组长写好生产交接单，交于下工序主管
或负责人。注（木工车间：生产的半成品自检合格后，直接交于油漆车间，并写好生产交接单）
4、开料、压板在施工前检查原材料的质量，不合格的材料停止施工，并上报生
产主管及时处理，改进同意后再施工。
5、各工序交接产品时，工序负责人应检查该产品是否配套，数量是否准确，质
量是否合格。全部符合要求后，双方签字生效。（注：生产交接必须由组长或主管指定人双方亲自进行）
6、各工序交接完成后，其产品的保管由下工序负责，下工序在生产中发现不合
格的产品，应及时跟上工序主管或组长联系，由上工序主管或组长处理返工，不合格的产品禁止施工，谁施工谁负责。
7、下工序员工在上工序领货，搬运时出现的碰坏、擦伤等人为造成的质量问题，
其责任由领货人负责。
8、上工序没检查或无验收合格的产品，下工序不能接货，待验收合格后，方可
领货。
9、没经主管同意、没有办产品移交单的产品，不能领取。
10、如是赶货的产品，各工序必须在规定的时间里完成，不能拖拉，上工序如提
前完成，应主动提前办产品交接手续，以缩短产品生产周期。
11、在做新产品时，木工部一定要审核料单无误后，再施工。新产品必须要试装，
验收合格后，再批量生产。
12、安装、包装前，严格检查以前各工序的产品质量，合格后再安装包装，并贴
上标签。注明该产品的颜色、型号、生产日期、质检员工号等。
13、仓管员在进仓接货时，检查该产品的标签填写是否正确，产品是否配套，是
否有质检员的签名，包装方法是否正确牢固，如果不符合要求的，严禁进仓，并及时上报厂长或工段主管，待处理合格后再进仓，并开进仓收据给财务和工序负责人。
14、进仓、出仓、外运输中损坏需要返工的，仓库开返工单给车间，并注明返工
原因，返好工后也应开进仓单。
15、各工序、员工如在生产中出现纠纷，以交接单、生产单为依据，进行处理。
16、交接单、生产单到月底必须交回仓管部或财务。
篇七:《样品(含小批量)试制流程》浙江xx汽配制造有限公司
ZHEJIANGxxxxxAUTOMOBILEAESSORIESMANUFACTURECO.，LTD
公司管理文件
样品(含小批量)试制流程
文件编号:
编制:_____________
审核:_____________
批准:_____________
日期:_____________
受控:__________分发号:___________
2009年12月10日发布2009年12月15日实施
篇八:《新产品开发管理制度》新产品开发管理制度
一、总则
第一条在进行产品开发前必须进行调查研究，调查研究的工作包括：
1.调查国内市场和重要用户以及国际重点市场同类产品的技术现状和改进要求。
2.以国内同类产品市场占有率的前三名以及国际名牌产品为对象，调查同类产品的质量、价格、市场及使用情况。
3.广泛收集国内外有关情报和专刊，然后进行可行性分析研究。
第二条可行性分析的工作有：
1.论证该类产品的技术发展方向。
2.论证市场动态及发展该产品具备的技术优势。
3.论证发展该产品的资源条件的可行性。
第三条制定产品发展规划：
由研究所提出草拟规划，经公司总工程办公室初步审查，由总工程师组织有关部门人员进行缜密研究，定稿后报公司批准，由计划科下达执行。
第四条产品开发研究所的主要职责是：
1.开展产品生命周期的研究，促进产品的升级换代，预测企业的盈亏，为企业提供产品生产的科学依据。
2.开展对产品升级换代具有决定意义的基础科学研究、重大工艺改革、重大专用设备和测试仪器的研究。
3.开展那些对提高产品质量有重大影响的新材料研究。
二、新产品试制工作规定{新品批量生产的移交}.
第五条新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的，是正式投入批量生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。
第六条样品试制是指根据设计图纸、技术文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件或数十件样品，然后按要求进行试验，以考查产品的性能和设计的合理性，此阶段应完全在研究所内进行。
第七条小批量试制是在样品试制的基础上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，进一步校正和审验设计图纸。此阶段以研究所为主，由工艺室负责技术文件和工具设计，试制工作部分转移到生产车间进行。
第八条编制下列文件：
1.试制总结；
2.型式试验报告；
3.试用（运行）报告。
三、新产品试制工作程序
第九条进行新产品简单工艺设计：根据新产品任务书，安排设计厂房面积、设备、测试条件和简略工艺流程的制作。
第十条进行工艺分析：根据产品方案设计和技术设计，做出材料改制，元件改装，选配复杂自制件加工等几项工艺分析。
第十一条进行产品生产图的工艺性审查。
第十二条编制试用工艺卡片：
1.工艺过程卡片（路线卡）；
2.关键工序卡片（工序卡）；
3.装配工艺过程卡（装配卡）。
第十三条根据产品试验的需要，设计必不可少的工装，本着经济可靠，保证产品质量的原则，充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装（如低熔点合金模具）等。
第十四条制定试制材料消耗工艺定额和加工工时定额。
第十五条零部件制造、总装配中应按质量保证计划，加强质量管理和信息反馈，并做好试制记录，编制新产品质量保证要求和文件。
第十六条编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。样品试制总结由设计部门负责编制，供样品鉴定用，小批量试制总结由工艺部门编写，供批量试制鉴定用。
第十七条编写型式试验报告：是产品经全面性能试验后所编的文件，型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件，试验程序，由检验室负责编制型式试验报告。
第十八条编写试用（运行）报告：是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件，试用（运行）试验项目和方法由技术条件规定，试验通常委托用户进行，其试验程序步骤和记录表格由研究所设计室负责编制。
第十九条编制特种材料及外购、外部协作零件定点定型报告，由研究所负责编制。
第二十条本制度自颁布之日起施行。
四、新产品鉴定准则与要求
第二十一条鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价，以确定是否可进入下阶段试制或正式投产，它应对社会和用户负责，要求严肃认真和公正地进行。
第二十二条在完成样品试制和小批试制的全部工作后，按项目管理级别申请鉴定。
第二十三条鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定，不准超越阶段进行。属于已投入正式生产的产品系列的，经过批准，样品试制和小批试制鉴定可以合并进行，但必须具备两种鉴定所应有的技术文件。
第二十四条完成样品或小批试制产品进的各项测试。
第二十五条备齐完整成套的图样及设计文件。
第二十六条组织技术鉴定，履行技术鉴定书签字手续，其技术鉴定的结论内容是：
1.样品鉴定结论内容：
（1）审查样品试制结果，设计结构和图样的合理性、工艺性，以及特种材料解决的可能性等，确定能否投入小批试制。
（2）明确样品应改进的事项。
2.小批试制鉴定结论内容：
（1）审查产品的可靠性，审查生产工艺、工具与产品测试设备，各种技术资料的完备与可靠程度，以及资源供应、外购外协件定点定型情况等，确定产品能否投入批量生产。
（2）明确产品制造应改进的事项，搞好产品生产工程评价（C评价）。
五、产品开发周期管理办法