改变生产方式 危机之下获得新生(一)

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本年度表现出众的制造企业有一个共同之处：为了应对危机，它们都彻底改变了生产方式。Autoliv公司为了抵御气囊制造业强劲的竞争对手，改造了生产流程；生物技术巨头安进公司为了对付急剧上升的药品需求，设计出新的解决办法；雷神公司为了满足对武器装备的需要，将导弹产量翻了两番。

　　Autoliv公司

　　学习精益方法，坚守精益之道，强化精益生产

　　1998年4月，丰田汽车公司（ToyotaMotorCorp.）的原田节（TakashiHarada）来到Autoliv公司的气囊模块生产厂，对工厂的生产情况做了快速考察。这位日本生产专家向生产主管比尔韦伯（BillWebb）提了一个问题：“按10分制算，这个工厂能得几分？”这个问题令韦伯陷入沉思。Autoliv是汽车气囊制造业的龙头老大，占有绝大部分市场份额，丰田也是它的一大客户。Autoliv的生产系统是在线性自动生产线上组装安全气囊模块，虽说可能还有待改进，但公司还是很成功的。“3分？”韦伯不确定地说。他态度谦逊，有意在他的新导师面前低估分数。原田节回答：“应该到不了3分吧？”

　　于是，Autoliv（总部位于美国犹他州奥格登市）开始学习存在大量改进余地的丰田生产系统。公司建立了征求和落实员工建议的制度，发挥职工队伍的创造力，以促进效率和安全性的提高。在韦伯负责的库存管理和物流业务上，公司制定了拉式系统，可随时按照需求更换装配线上的零部件。当然，这一切并不是什么新鲜的东西。丰田公司一直在实行和传授看板库存管理、零部件及时交付和精益生产等方法，这已经有十年了。但是，要学起来并不容易。Autoliv过去曾独立做过一些改变，但效果并没有像预期的那么明显。由于生产出的残品数量日渐增多，Autoliv接受了丰田的帮助。双方的合作取得了成功。去年，犹他州立大学授予Autoliv“新乡制造业卓越奖”。

　　Autoliv原名莫顿汽车安全公司（MortonAutomotiveSafety），创办于1956年。它开发出了技术含量很高的充气气囊发火装置，成为气囊制造业早期的领头羊（1996年，该公司为瑞典的安全带伸缩装置和安全限制系统的领先企业AutolivAB所收购）。但是，竞争对手追了上来。Autoliv迫于汽车制造厂家客户要求降价的压力，曾大幅削减成本以维持利润。